Kód modulu:
STROJÍRENSKÁ TECHNOLOGIE
PŘEDNÁŠKA 3
Obrábění
 Základní pojmy
 Ruční obrábění, strojní obrábění
 Soustružení
 Vrtání a vyvrtávání
 Frézování
 Hoblování a obrážení
 Broušení
Základní pojmy
 OBRÁBĚNÍ –
technologický proces, kterým vytváříme povrchy obrobku
určitého tvaru, rozměrů a jakostí. A to odebíráním částic
materiálu pomocí účinků mechanických, elektrických,
chemických, případně jejich kombinací.
 POLOTOVAR –
předmět, který se teprve bude obrábět;
 OBROBEK–
obráběný nebo již obrobený předmět;
 Obrábění se uskutečňuje v soustavě
 Obráběcí stroj;
 Řezný nástroj;
 Obrobek;
 ŘEZÁNÍ –
obrábění, při kterém dochází k odbírání části materiálu ve
tvaru třísky břitem řezného nástroje.
 PŘÍDAVEK –
část materiálu obrobku, kterou je potřeba odstranit
obráběním.
 ODEBÍRANÁ VRSTVA –
část přídavku, odřezávaná ve formě třísky.
 TŘÍSKA odříznutá
a deformovaná vrstva materiálu obrobku.
 Podle charakteru práce:
ruční;
strojní;
 Podle charakteristických znaků:
Obrábění pomocí nástrojů s definovanou geometrií
(soustružení, frézování, vrtání, obrážení, …);
Obrábění pomocí nástrojů s nedefinovanou geometrií
(broušení, honování, lapování a jiné dokončovací
operace);
Nekonvenční metody obrábění (elektro-erozivní,
chemické, ultrazvuk, laser, soustředěným
paprskem…);
Úpravy obrobených ploch (válečkování, leštění,
hlazení, …);
Rozdělení metod obrábění
 rotační pohyb – obrobek
soustružení
 rotační pohyb – nástroj
vrtání, vyhrubování, vystružování,
zahlubování, frézování, broušení, řezání
kotoučovou pilou
 přímočarý vratný – obrobek
hoblování
 přímočarý vratný – nástroj
obrážení, protlačování, protahování,
řezání rámovou pilou, řezání pásovou
pilou, pilování
Rozdělení obrábění podle hlavního
řezného pohybu
Ruční obrábění, strojní obrábění
 Ruční obrábění nelze z výrobního procesu vyloučit; vyžaduje
celkovou manuální zručnost a fyzickou sílu; (řezání, pilování,
vrtání, řezání závitů, stříhání, ohýbání atd.)
 Strojní obrábění patří mezi nejužívanější způsoby výroby
přesných součástí;
Obrábění pomocí nástrojů s definovanou geometrii -
soustružení
 Nejčastější způsoby obrábění (většina součástek rotačního
tvaru kruhového průřezu; lze však také obrábět rovinné
plochy tzv. čelní soustružení).
 Obrobek upnutý ve skličidle nebo mezi hroty vykonává hlavní
(řezný) pohyb rotační a nástroj (soustružnický nůž), upnutý v
nožové hlavě, vykonává vedlejší pohyb přímočarý (posuv a
přísuv).
 Rychlost hlavního (řezného) pohybu, tzv. řezná rychlost:
v = (π . D . n)/1 000 (m/min)
Kde v je řezná rychlost v (m/min), π - Ludolfovo číslo, D –
průměr obrobku (který právě obrábíme) v (mm), n – počet
otáček obrobku za minutu;
Pohyby při obrábění
Nástroj - předmět, kterým se obrábění uskutečňuje;
1 - řezná část (břit);
2 – upínací část (stopka);
3 - plocha čela (čelo);
4 – plocha hlavního hřbetu;
5 – plocha vedlejšího hřbetu;
6 - hlavní ostří;
7 – vedlejší ostří;
8 – ustavovací plocha nože;
 Upínací část (stopka) – podle druhu nástroje má různý tvar;
 Řezná část (břit) – má většinou tvar klínu, který je ohraničený
plochou čela (po které odchází třísky) a plochou hlavního
a vedlejšího hřbetu;
 Průsečnice čela a hřbetu je ostří, které vniká do materiálu
a odděluje z něho třísku;
 Nástroj spolu s obrobkem vytváří tzv. geometrii břitu;
vhodnou volbou úhlů ovlivňujeme obrábění, tj. velikost
řezných sil, drsnost a přesnost obrobené plochy, trvanlivost
ostří a ekonomii obrábění;
Obráběcí stroje
 Obráběcím strojem je soustruh, nejčastěji hrotový. Používá
se zejména v kusové a malosériové výrobě. Obrobek se
upíná mezi dva hroty. Má široké uplatnění vzhledem k
univerzálnosti příslušenství. Velikost hrotových soustruhů je
dána jejich největší vzdáleností hrotů, tzv. točnou délkou a
největším možným průměrem, který se dá na soustruhu
obrábět, tzv. oběžným, točným průměrem.
 Základní práce, které se na soustruhu provádějí jsou –
soustružení válcových ploch (podélné), soustružení rovinných
ploch (příčné) a upichování.
1 – hlavní (řezný) pohyb,
2 – vedlejší pohyb (posuv),
3 – vedlejší pohyb (přísuv);
sklíčidlo
pinola s upínacím hrotem
 K výrobě většího počtu rotačních součástí, u kterých výrobní postup
umožňuje provedení více úkonů na jedno upnutí (tj. soustružení,
vrtání, řezání atd.) používáme revolverové soustruhy.
 Tzv. revolverová hlava umožňuje upnutí více nástrojů. Podle polohy
r. hlavy:
 revolverový soustruh s vodorovnou osou r. hlavy;
 revolverový soustruh se svislou osou r. hlavy;
1 – vodorovná (svislá) osa,
2 – tělo hlavy,
3 – držáky s nástroji;
 Pro velkosériovou a hromadnou výrobu – poloautomaty a
automaty. Kromě těchto obráběcích strojů se používá ještě
zvláštních obráběcích strojů (karusel, soustruh na klikové
hřídele atd.).
Vrtání a vyvrtávání
 Vrtání – vyhotovování díry
do plného materiálu.
1 – hlavní (řezný) otáčivý
pohyb,
2 – vedlejší pohyb (posuv),
3 – nástroj (šroubovitý vrták),
4 – obrobek.
 Vyvrtávání – rozšiřování již
předvrtané, předlité nebo
předkované díry.
 Měřítkem hlavního (řezného) pohybu je řezná rychlost. Posuv
nástroje se udává v mm za jednu otáčku a odpovídá tloušťce
třísky. Řezná rychlost nástroje je na jeho obvodě nejvyšší a
směrem k ose klesá až k nule.
 Velikost vrtaček se určuje max. průměrem vrtáku, kterým lez na
vrtačce vrtat do plné oceli. Řezný pohyb u vyvrtávaček koná
nástroj – vyvrtávací nůž upnutý ve vyvrtávací tyči.
 Orýsované obrobky (označené středy děr) se zpravidla upínají
do strojních svěráků, nebo upínkami a šrouby na stůl nebo
základovou desku stroje (křížový stůl, doplněn otočným stolem –
umožňuje obrábět obrobek při jednom upnutí ze čtyř stran). Při
sériové a hromadné výrobě lze rychle a přesně vyvrtat díry bez
předchozího orýsování tak, že obrobek upínáme do přípravků.
 Posuv koná buď nástroj vysouváním pinoly s vrtacím vřetenem
nebo obrobek upnutý na pracovním stole.
 Obráběcím strojem je vrtačka nebo vyvrtávačka (např. vrtačky
stolní, stojanové, sloupové, radiální, vyvrtávačky vodorovné –
horizontálky aj.).
Pro obrábění nerotačních, velkých, obtížně přemístitelných
obrobků, součástí s větším počtem rovnoběžných, ne sebe
kolmých děr (průměr nad 40 mm).
Základními pracemi na vrtačkách je
výroba neprůchozích a průchozích děr
atd.
vrtání do plného materiálu
vyvrtávání do předvrtaného, předlitého materiálu
zahlubování pro šroub s válcovou hlavou
zahlubování pro šroub s kuželovou hlavou
1 – obrobek,
2 – šroubovitý vrták,
3 – válcový záhlubník,
4 – kuželový záhlubník.
Postup výroby přesné válcové díry: vrtání, vyhrubování,
vystružování.
2 – šroubovitý vrták,
6 – výhrubník,
7 – výstružník.
Postup při řezání vnitřního závitu: vrtání díry, zkosení, řezání
závitu prvním, druhým a třetím závitníkem.
1 – obrobek,
2 – šroubovitý vrták,
4 – kuželový záhlubník,
5 – sadový závitník.
Frézování
 Způsob obrábění různých tvarů – drážky, závity, ozubená kola
atd., jak vnitřní, tak vnější.
 Řezný (hlavní) pohyb vykonává nástroj tzv. fréza, vedlejší pohyb
(posuv) vykonává obrobek upnutý na stole frézky.
 Frézka je nástroj s mnoha břity (zuby), které jsou vytvořeny
drážkami buď na jejich obvodě (válcová fréza), nebo na obvodě a
čele (čelní fréza). Podle toho známe frézování obvodem válcové
frézy a čelem čelní frézy.
1 – hlavní (řezný) pohyb,
2 – vedlejší pohyb (posuv),
3 – vedlejší pohyb (přísuv),
4 – obrobek,
5 – fréza.
 Frézování je proces přerušovaný, jednotlivé zuby frézy postupně
vcházejí a vycházejí z materiálu a odebírají třísku proměnlivého
průměru. Podle smyslu otáčení nástroje vůči směru posuvu
známe frézování nesousledné a sousledné.
1 – řezný pohyb,
2 – posuv,
3 – obrobek,
4 – fréza.
 Obráběcím strojem je frézka, která podle tvaru a velikosti
obrobku a druhu práce má různou konstrukci. Frézky vertikální a
horizontální.
 Frézováním obrábíme hlavně rovinné a tvarové plochy –
ozubená kola, závity. Složité tvary frézujeme skládanými frézami
tzv. soupravami fréz.
Hoblování a obrážení
 Těmito metodami se obrábějí rovinné nebo tvarové přímkové
plochy. Nástrojem jsou hoblovací a obrážecí nože, podobné nožům
soustružnickým.
hoblování obrážení
1 – přímočarý (vratný) hlavní (řezný) pohyb,
2 – posuv (přerušovaný),
3 – přísuv,
4 – obrobek,
5 – nástroj (nůž).
 Hoblováním se vyrábějí dlouhé, většinou úzké, plochy. Hlavní
(řezný) pohyb přímočarý vratný, koná jej obrobek a je
rovnoměrný. Posuv koná nástroj upnutý v nožovém držáku suportu
(je to pohyb nástroje v úvrati vratného pohybu stolu na konci jeho
zpětného pohybu) a je přerušovaný.
 Obrážením se vyrábějí krátké plochy, většinou širší. Hlavní (řezný)
pohyb je přímočarý vratný, koná ho nástroj upnutý ve smýkadle
stroje a je nerovnoměrný. Posuv koná obrobek upevněný na
pracovním stole a je přerušovaný. Obrážení může být vodorovné
nebo svislé.
 Stůl hoblovky (nebo smýkadlo obrážečky) koná tzv. dvojzdvih, který
se skládá ze zdvihu do řezu (pracovního – obrábí) a ze zdvihu
zpětného (naprázdno – neobrábí) – tím je snížena produktivita
obrábění zpětná rychlost bývá 1,5 až 4 krát větší než rychlost
pracovní. U hoblování i obrážení přebíhá nástroj přes okraje obrobku
na obě strany. Posuv se koná právě v okamžiku, kdy nástroj není v
záběru s obrobkem. Hlavně v kusové a malosériové výrobě.
 Obráběcím strojem je hoblovací stroj (hoblovka) a obrážecí stroj
(obrážčka). Charakteristickým rozměrem u hoblovek je šířka
pracovního stolu, u obrážeček maximální zdvih smýkadla.
Hoblování drážek
3 – řezný pohyb,
6 – podložka.
Hoblování ploch (vodorovné, svislé, šikmé)
1 – obrobek,
2 – nůž,
4 – posuv,
5 – pracovní stůl.
Obrábění pomocí nástrojů s nedefinovanou geometrii –
broušení
 Broušením se dokončují součásti, které byly vyrobeny některými
předchozími způsoby obrábění. Součásti tak dostanou velmi
přesné rozměry a hladký povrch. Broušení se též používá k
ostření otupených nástrojů.
 Nástrojem je brousicí kotouč, jehož brusná zrna jsou stmelena
pojivem v pevný celek. Zrna mohou být přírodní (korund, smirek,
diamant), ale nejčastěji umělá (umělý oxid hlinitý – umělý korund,
karbid křemíku – karborundum, diamant). Brousicí kotouče jsou
normalizovány v rozmanitých tvarech.
 Hlavní (řezný) pohyb koná brousicí kotouč, vedlejší obrobek,
upevněný na brusce (mezi hroty, ve sklíčidle, pracovním stole
atd.)
 Brusná (obvodová) rychlost brousicího kotouče se volí podle
způsobu broušení a podle druhu pojiva 30 až 35 m/s (až 100
m/s). Rychlost obrobku se volí podle druhu broušeného materiálu
20 až 40 m/min. Broušením vzniká veliké teplo chladící
kapalina při broušení (emulze, řezné oleje).
 Podle toho, za brousíme plochy rotační, rovinné nebo speciální,
zda brousíme plochy vnější nebo vnitřní, rozeznáváme obráběcí
brusky na brusky hrotové, na díry, bezhroté, rovinné; k ostření
nástrojů používáme dovukotoučových brusek, univerzálních
nástrojařských brusek a speciálních brusek pro určité druhy
nástrojů (brusky na šroubovité vrtáky, frézy atd.).
Princip rovinného broušení
čelem kotouče
Princip vnitřního broušení Princip vnějšího broušení
Dokončovací metody
 Konečné přesnosti rozměrů, tvarů a polohy (kruhovitost,
rovinnost, kolmost atd.),
 Mikrogeometrie povrchu (různé parametry drsnosti a vlnitosti
povrchu),
 Vlastnosti povrchové vrstvy – mechanických a fyzikálních
(tvrdost, zpevnění, odolnost proti korozi a otěru, únavové
vlastnosti, přestup tepla, třecí vlastnosti, odraz záření atd.),
 Konečnou kvalitu povrchové vrstvy (struktura, zbytkové pnutí,
poruchy, vady atd.),
 Vzhled povrchu – morfologie (lesk, matný reliéf atd.).
žádná z metoda nesplňuje tyto požadavky v plné míře,
proto je nutno volit takovou kombinaci metod, která ovlivní povrchovou
vrstvu s ohledem na předpokládanou funkci a provozní spolehlivost
součásti; Odebírání přídavku na dokončovací operaci;
Plastickou deformací (přetvářením materiálu
povrchové vrstvy);
 Metody s úběrem materiálu – hlazení, honování,
superfinišování, lapování, leštění, tryskání, omílání;
 Metody bez úběru materiálu - vyhlazování, válečkování,
kalibrování, tryskání, vibrační zpevňování;
Nekonvenční obrábění
 Nepoužívá se standardní řezný nástroj, u kterého lze
definovat pracovní části. Netvoří se tříska v pravém slova
smyslu, protože k úběru dochází účinky tepelnými,
chemickými nebo abrazivními, či jejich kombinací.
 Základní charakteristiky nekonvenčních technologií:
 Rychlost a výkonnost nezávisí na mechanických vlastnostech
obráběného materiálu;
 Materiál nástroje nemusí být tvrdší a pevnější než obráběný
materiál;
 Možnost obrábění složitých tvarů;
 Možnost zavedení plné automatizace;
 Možnost zvýšení technologičnosti konstrukce, sériovosti výroby a
snížení pracnosti výroby;
 Současně s výrobou dochází někdy k cílené změně vlastností
povrchové vrstvy (odolnost proti korozi, pevnosti, apod.)
Dělení nekonvenčních metod
podle převládajících účinků oddělování
materiálu:
 Oddělování materiálu tepelným účinkem – elekroerozivní
obrábění, obrábění paprskem plazmy, obrábění paprskem
laseru, obrábění paprskem elektronů;
 Oddělování materiálu elktrochemickým nebo chemickým
účinkem – elektrochemické obrábění, chemické obrábění;
 Oddělování materiálu mechanickým účinkem –
ultrazvukové obrábění, obrábění paprskem vody;
Pro tyto technologie se používají CNC řízené stroje, které
výrazně rozšiřují možnosti aplikace.
Elektroerozivní obrábění
 Úběr materiálu je vyvolán periodicky
se opakujícími elektrickými výboji mezi
nástrojem a obrobkem.
 Z obráběného materiálu jsou tavením
a odpařováním oddělovány velmi malé
částice ve tvaru dutých kuliček a jsou
odplavovány dielektrickou kapalinou
(petrolej, vodní sklo, solné roztoky,
atd.).
 Obrábění je založeno na principu dvou
elektrod (z vodivého materiálu),
oddělených jiskrovou mezerou (0,01 –
0,5 mm) a ponořených v dielektrické
kapalině. Celkový proces se skládá ze
střídavých výbojů rozložených po celé
aktivní ploše nástroje.
Elektrojiskrové hloubení
 Tvar nástroje je negativem obráběné plochy. Je vyrobený z
materiálu odolného vůči erozi např. měď, mosaz, grafit atd.
Nástrojová katoda vykonává vertikální pohyb a současně
vibruje. Připojením obou elektrod na zdroj nastává mezi nimi
elektrický výboj ve formě jisker. Jejich tepelnou a tlakovou
energií se materiál obrobku v místě napadení zahřívá na
tavicí teplotu a je „vystřelen“ do mezielektrodového prostoru.
Každá jiskra zanechává na obráběném povrchu „kráter“,
jehož šířka i hloubka je závislá na energii výboje.
Elektrojiskrové řezání
 Vyřezávání profilu střižnic, střižníků, různých trysek atd. pomocí
drátkové metody s minimální šířkou řezu drátkovou
vyřezávačkou.
 Drát tvoří katodu – nástroj se odvíjí z jedné cívky na druhou a
prochází pomocí vodícího ústrojí místem řezu v obrobku –
anodě. Obrobek, vykonávající posuv
kolmo na drátek, se může pohybovat v obou
osách v kladném i záporném smyslu.
přesnost vřezávání ± 0,01 mm
při dosažené drsnosti Ra = 0,8 µm.
Obrábění paprskem plazmy
 Materiál je odtavován, odpařován
a rozprašován paprskem plazmy,
která vystupuje z hořáku vysokou
rychlostí. Plazma je vodivý stav
plynu, který obsahuje směs
volných elektronů a má vysokou
teplotu (až 30 000 oC).
 Proces obrábění je tak intenzivní,
že se částice obráběného
materiálu odtavují velmi rychle a
tepelně ovlivněná vrstva
nepřesáhne 1 mm.
Obrábění laserem
 Laserové světlo vzniká v prostředí
elektromagnetického záření
potlačením spontánní emise na
úkor emise stimulované. Laserový
paprsek lze využít: úběr materiálu
(řezání, obrábění, popisování, rytí
atd.), pájení a svařování, tepelné
zpracování (kalení, žíhání,
povlakování atd.), nové procesy
(barvení, dělení skla a keramiky,
tažení atd.).
 K úběru materiálu dochází
účinkem úzkého paprsku
silného monochromatického
světla na velmi malou plošku.
 Dochází k místnímu ohřevu na
vysokou teplotu 104 oC, která
způsobí jeho roztavení. Mohou
se obrábět různé materiály od
dřeva, přes plasty až po
těžkoobrobitelné materiály.
 Výhodou je vysoká přesnost a
úzké řezy.
Elektrochemické obrábění
 Oddělování materiálu prostřednictvím
anodického rozpouštění v elektrolytu,
který proudí mezerou mezi elektrodami
(anoda – obrobek, katoda – nástroj).
 Vyrábí se tvarově složité součásti
(zápustky, lisovací formy atd.) a obrábí
se materiály s vysokou tvrdostí a
pevností, ale také málo tuhé součásti.
 Metodou lze frézovat, vrtat, řezat a
brousit. Nástroj má tvar negativu
vyráběné součásti a jsou vyráběny z
mosazi, bronzů, titanů, slinutých karbidů
atd.
 Způsoby obrábění: v proudícím
elektrolytu, rotující elektrodou, leštění,
odstraňování ostřin.
 Elektrochemické broušení diamantovým kotoučem – je
kombinací anodického rozpouštění a mechanického broušení.
Pracovní katodou je elektrický vodivý rotující brusný kotouč s
velkou odolností proti opotřebení, do jehož povrchu je
zaválcovaný diamantový bort.
Anodou je převážně ostřený nástroj,
Destičkou ze slinutých karbidů
a přitlačovaný tlakem na čelo DIA
brusného kotouče. Mezi obě elektrody
přivádíme elektrolyt.
Anodické rozpouštění probíhá jen
na místech, kde se poruší anodický film
na obrobku brusnými zrny.
Chemické obrábění
 Jedná se o řízené odleptávání
vrstev materiálu o tloušťce od
několika setin mm do několika mm z
povrchu obrobku.
 Je založené na chemické reakci
obráběného povrchu s pracovním
prostředím. Místa, která nemají být
obráběny jsou chráněna speciálním
povlakem.
 Metody chemické prostřihování
(umožňuje zhotovovat tenké a
složité výlisky z tenkého plechu
nebo fólie bez otřepů), chemické
rozměrové leptání (je označováno
jako chemické frézování, tvar se na
obrobek přenáší pomocí šablon).
Obrábění ultrazvukem
 Společný účinek abrazivních zrn, které
se nacházejí mezi obrobkem a
nástrojem, kmitajícím s ultrazvukovou
frekvencí (20-30 kHz) a chemického a
kavitačního účinku kapaliny.
 Obrábí se tvrdé materiály (nad 40
HRC) a křehké materiály jako sklo,
křemík, keramika atd., (především
elektricky nevodivé materiály).
 Používá se při obrábění vrtáním
průchozích nebo neprůchozích děr
malých průměrů, dutin k řezání tenkých
destiček, pro hloubící práce.
 Nevýhodou je, že abrazivní účinek zrn
působí nejen na obrobek, ale i na
nástroj.
 Podstata metody – řízené rozrušování materiálu účinkem
úderů abrazivních zrn (elektrokorund, karbid boru, karbid
křemíku), která jsou přiváděna v kapalině (voda, petrolej atd.)
mezi kmitající nástroj a obrobek.
 Úběr materiálu je společným důsledkem mechanického
účinku abraziva a kavitačního účinku. Velká kinetická energie
zrn abraziva způsobuje narušování celistvosti obráběného
povrchu, kavitační účinky umožňují rychlou výměnu
opotřebovaných zrn za nové. Kapalné prostředí umožňuje
lepší pronikání ultrazvukové energie do místa obrábění.
 Rozměrová přesnost při obrábění tvrdých a křehkých
materiálů je 0,02 až 0,1 mm. Při obrábění jemným brusivem
je možné dosáhnout Ra = 0,4 až 1,6 µm. Drsnost povrchu je
nejvíce ovlivněna velikostí abrazivních zrn, velikosti amplitudy
a vlastnosti obráběného materiálu.
Obrábění vodním paprskem
 Využívá k oddělování materiálu
kinetickou energii vysokotlakého a
vysokorychlostního vodního
proudění (rychlost 600 – 900 m.s-1),
kombinovanou s kinetickou energií
abrazivních částic. K úběru
materiálu dochází erozivním
procesem v důsledku působení
řezného média (částic)
usměrněného do úzkého paprsku,
který prochází přes trysku do
obrobku.
Ra - drsnost povrchu
 Pálení plamenem - 25 až 50μm
 Řezání pilou - 12,5 až 50μm
 Frézování - 1,6 až 50μm
 Soustružení - 1,6 až 25μm
 Broušení - 0,2 až 12,5μm
 Leštění - 0,025 až 0,1μm
 Lapování - 0,012 až 0,2μm
Konkrétní hodnoty jsou velmi závislé na volbě řezné rychlosti
posuvu, stavu nástroje a podobně.
Drsnost je souhrn nerovností povrchu s relativně malou
vzdáleností, které nevyhnutelně vznikají při výrobě nebo jejím
vlivem. Do drsnosti se nepočítají vady povrchu, tj. náhodné
nepravidelné nerovnosti, které se vyskytují jen ojediněle
(rysky, trhlinky, důlky apod.) a které vznikají vadami materiálu,
poškozením aj.
HRC – tvrdost podle Rockwella
 se zjišťuje na Rockwellově tvrdoměru jako rozdíl hloubky
vtisku vnikacího tělesa (ocelová kulička, diamantový kužel)
mezi dvěma stupni zatížení (předběžného a celkového).
Účelem předběžného zatížení je vyloučit z měřené hloubky
nepřesnosti povrchových ploch. Kužel má vrcholový úhel
120° a poloměr kulové části 0,2 mm (HRA, HRC). Kulička
má průměr 1,5875 mm (HRB).
 HRB Tvrdost určená ocelovou kuličkou (B = ball) při
celkovém zatížení 1000 N. Pro měkčí kovy (25 -
100 HRB).
 HRC Tvrdost určená diamantovým kuželem (C = cone)
při celkovém zatížení 1500 N. Doporučuje se používat
pro rozsah HRC = 20 - 67.
Doporučená literatura:
 NĚMEC, M., SUCHÁNEK, J., ŠANOVEC, J., Základy
technologie I, 2. přepracované vydání, Vydavatelství ČVUT
Praha 2011. 159 s. ISBN 978-80-01-04867-2.
 KOUKAL, J., ZMYDLENÝ, T., Svařování I, 1. vydání,
VŠB TECHNICKÁ UNIVERZITA OSTRAVA 2009. 136 s.
ISBN 978-80-248-0870-3.
 KARAFIÁTOVÁ, S., LANGER, I., Nekonvenční technologie,1.
vydání, FRAGMENT, Havlíčkův Brod 1998. 164 s. ISBN 80-
7200-296-1.
 Fischer, U. a kol. Základy strojnictví. Praha:Europa-Sobotáles
cz, 2004. 296 s. ISBN 80-86706-09-5.