KOVY
Technologie zpracování
a povrchové úpravy
Ing. Alena Selucká

Technologie zpracování kovů
•Tváření (kování, tepání, ohýbání, lisování, tažení, kovotlačení)
•Slévárenství – odlévání kovů do formy
•Tepelné zpracování (žíhání, kalení, popouštění)
•Obrábění (soustružení, frézování, vrtání, …)
•Spojování kovů (pájení, svařování, rozebíratelné spoje)
•Povrchové úpravy (pasivace, nátěry, pokovení, výzdobné techniky)
•

Tváření kovů
•Kování, tepání, ohýbání, tažení – nejstarší techniky zpracování kovů (pravěk, starověk) •Lisování,
válcování –  od 18. – 19. stol., průmyslová revoluce
•
•
242118-free1-1dxsr.jpg

Tváření kovů – jeden z nejstarších způsobů přetváření kovů  - tepané výrobky z mědi za studena 7
tis. př, n. l. (Anatolie, Irák) Účinkem vnější síly dochází ke změně tvaru materiálů bez porušení
soudržnosti.

Odlévání kovů
•
•
3_kadlub.jpg odlití.jpg f38622a8-b148-44c6-9003-178d38245914.jpg
Odlévání kovů do forem:
-– metoda vytavitelného modelu (metoda ztraceného vosku) do hliněných forem již od 4 000 tis. př.
n. l.
-- trvalé kamenné formy (kadluby)

Slévárenství přispělo k masivnímu rozvoji kovových nástrojů. Odlévání kovu do formy je známo již od
starověku kdy roztavený kov se vleje v do formy požadovaného tvaru – dutiny.
Jeden z nejstarších způsobů – metoda ztraceného vosku. Požadovanýtvar je zhotoven z vosku
(modelové hmoty). Tento tvar je obalen formovací hmotou – keramickou, po té je do dutiny z voskem
vlit kov – model se roztaví a vosk vyteče z formy.

Identifikace kovů – normované materiály
•Označování ocelí ČSN 42 0002:
– 1xxxx.xx (první dvojčíslí značí tř. oceli)
–42xxxx.xx (oceli na odlitky, litiny)
–
znač mat schema

Technická normalizace je na národní úrovni organizována od počátku minulého století. V roce 1919
byla založena první celostátní společnost Elektrotechnický svaz československý (ESČ), která vydává
první normy jako soubor předpisů a normálií ESČ. Ty výrazně přispěly k rozvoji elektrotechnického
průmyslu, firem a živností vytvořením všeobecně uznávané technické základny pro výrobu i pro
dozorovací činnost. Roku 1922 byla založena celostátní nezisková společnost pro všeobecnou
normalizaci Československá společnost normalizační (ČSN).
Česká technická norma Česká technická norma (ČSN) je dokument schválený pověřenou právnickou osobou
vyjadřující požadavky na výrobky, procesy anebo služby ke splnění požadavku vhodnosti pro daný
účel. Zkratka ČSN původně znamenala Československá státní norma, později Československá norma. Po
osamostatnění České republiky bylo označení ČSN zachováno, závazný výklad zkratky však zákon
neobsahuje. Neoficiálně se její význam vykládá slovy Česká soustava norem. Zákonem chráněné výlučné
slovní označení je česká technická norma. Tvorbu a vydávání ČSN v současné době zajišťuje Úřad pro
technickou normalizaci, metrologii a státní zkušebnictví. Vydání normy je oznámeno ve Věstníku
Úřadu pro technickou normalizaci, metrologii a státní zkušebnictví. Od roku 2008 volně přístupný
Seznam platných českých národních norem. Náklady na tvorbu českých technických norem hradí
zadavatel. Označování norem Za písmennou značkou normy (ČSN) se uvádí šestimístné třídicí číslo, v
němž první dvojčíslí se odděluje mezerou a značí třídu norem (00 – 99 udává širší hospodářský obor;
tabulka 1.2). Třetí a čtvrtá číslice označuje skupinu a podskupinu norem a poslední dvojčíslí
představuje pořadové číslo normy. ČSN XX XX XX třída skupina pořadové čís
Technické materiály Technická praxe zná velké množství materiálů, které mají někdy velmi rozdílné
vlastnosti Abychom se v nich mohli orientovat, musíme je rozdělit do několika skupin Každá skupina
má určité společné specifické vlastnosti
Např. tř. 10 – bez záruky chemického složení (mostní,  jeřábové konstrukce apod.)
Tř. 11 – zaručený obsah S a P (vyšší obsah C, dají se zušlechťovat) – výroba namáhaných částí jako
jsou klíny, vodící hřídele apod.
Tř. 12 – obsah C 0,2 až 0,7 jsou prokalitelné v celém průřezu (výroba ozubených kol apod.
Tř. 13 – s definovaným obsahem Mn a Si (Mn levná náhrada niklu, používají se tam, kde nerez oceli
by byly příliš náladně – tj. výroba pružin, dynamových nebo transformátových plechů)
Tř. 14 – legované Cr, Mn, Si. Al (kuličková ložiska ap.)
Oceli na odlitky se podobají ocelím ke tváření, obsah C do 0,5 %, surové odlitky mají hrubou
strukturu, mmohou obsahovat skryté vady

Tepelné zpracování
•Ohřev na určitou teplotu a řízené ochlazovaní (na vzduchu, do vody, oleje popř. jiných médií) –
změna mechanických vlastností
–Žíhání (slitiny Fe, Cu, Al, Ag, …)
–Kalení (slitiny Fe)
–Vytvrzování (Al, Ni, …
–Popouštění (slitiny Fe)
–zušlechťování (kalení + popouštění), slitiny Fe
•Změna chemického složení:
–Cementování (slitiny Fe)
–Nitridování (slitiny Fe)
•

Tepelné zpracování čisté mědi je nejčastěji prováděno jako rekrystalizační žíhání při teplotě 370 –
450 °C po dobu jedné hodiny s ochlazováním na vzduchu.
Vytvrzování se používá pro bronzy hliníkové, nikl-křemíkové, nikl-cínové, a zejména pro bronzy
beryliové. Sestává z rozpouštěcího ohřevu za teplot 700 – 900 °C po dobu 2 – 5 hodin dle druhu
slitiny, dále ochlazení ve vodě a umělého stárnutí při 270 – 450 °C po dobu 1 – 2 hodiny při kterém
se z tuhého roztoku vylučují jemné precipitáty intermetalických sloučenin, zvyšující tvrdost a
pevnost těchto slitin
.
Cementování – sycení povrchu uhlíkem
Nitridování – sycení povrchu dusíkem

Spojování kovů
•Spojování:
–Rozebíratelné (spoje šroubové, kolíkové, čepové, klínové, …)
–Nerozebíratelné (nýtování, svařování, pájení, lepení,…)
http://zriceniny.cz/wp-content/uploads/P1010263-1024x785.jpg
http://zriceniny.cz/historie-starovekych-stredovekych-a-rane-novovekych-sroubu/

Archimédův šroub – nejstarší čerpadlo na vodu (čerpání vody je prováděno otáčením šneku), 3 stol.
př. n. l.
Aplikace šroubového závitu – vřetena lisů
Před 7 000 lety se hřebíky kuly ručně a měly čtverhranný řez. Takové podkováky se ještě částečně
vyrábějí. Hřebíky se od dob průmyslové revoluce vyrábí z drátů. Zatímco kovář udělal jeden hřebík
za minutu, moderní stroje jich za stejnou dobu vychrlí až 800. První zmínka o šroubech pochází z
doby před 2 300 lety z přední Asie a severní Afriky. V pozdní antice se začaly používat jako
spojovací element a objevovaly se taky u arabských šperků. Okolo 6. století šroub zmizel a 1 000
let po něm v historických knihách není ani stopy. Znova si na něj vzpomněli až v období renesance.
Dnes se vyskytuje v 1000 variací. Od hodinářských až po cylindrické s několikacentimetrovým
průměrem. Vyrábí se hlavně válcováním. Materiál je na drátových cívkách, absolvuje několik
přípravných fází, až se nakonec na šroubu vyválcuje závit.
Kovové šrouby spojovací se objevily až v 15. stol. První známé použití průběžné drážky v hlavě
šroubu, tak jako dnes, pochází od německého hodináře z roku 1513. Šestihranné matice se objevují v
2. pol. 16. stol. Šrouby se vyráběly ručně a závity se dělaly pilníkem. Teprve, když Henry Maudslay
zdokonalil suport soustruhu (tj. část soustruhu, ve které je upnut nástroj), mohl být následně po
r. 1800 soustruh uzpůsoben také řezání závitu. A tak už kolem r. 1820 mohl Maudslay vyrábět přesné
šrouby pro strojírenskou potřebu. O další zpřesnění při řezání šroubových závitů se o 10 let
později zasloužil další Angličan, Joseph Whitworth. Ten také v roce 1841 dal podnět k normalizaci
šroubových závitů tak, aby do sebe "pasovaly" šrouby a matice vyrobené kdekoliv. Současně
zdokonalil poloautomatické stroje na řezání závitů, tzv. závitořezy. Tato norma je dosud používaná
v anglosaském světě, jsou to tzv. whitworthovy závity. V ostatních zemích se používají tzv.
metrické závity.
Během doby a zejména pro potřeby automobilového průmyslu se hledaly způsoby, jak umožnit rychlejší
a spolehlivější šroubování. Průběžné drážky jsou nevhodné, protože je nutné středit nástroj a také
utahovací síla nemůže být velká. A tak se hledaly jiné utahovací tvary. R. 1908 přišel P. L.
Robertson s vnitřním čtyřhranem. Později se objevily další: vnitřní šestihran, křížová drážka atd.
V 50. letech 20. stol. se začaly závity také ve větší míře válcovat. Důvodem k tomu byly zejména 2
důvody: zrychlení výroby a větší pevnost závitu.
Čep je obvykle ztenčená válcovitá část hřídele pro uložení v ložisku.

Spojování kovů
•Pájení:
–měkké – do 460°C (cínové pájky)
–tvrdé – nad 460°C (měděné, mosazné, stříbrné pájky)
–
•
http://www.weldguru.com/images/301xNxearly-soldering.jpg.pagespeed.ic.-WPsN8XrGm.jpg
Pohřební zlatá maska, Egypt – pájeno, 1300 B. C.
Výsledek obrázku pro soldering + restoration

Pájení je technologie, při které dochází ke spojování kovů pomocí pájky (převáženě spojování
barevných kovů). Podle teploty pájky rozlišujeme měkké pájení do cca 330°C (hranivce není přesně
dána), nad cca 500 °C tvrdé pájení. Pájení – teplota pájky je nižší než spojovaného materiálu.,
Nejstarším způsobem tepelného spojování je pájení zlata stříbra a mědi, které bylo známo již kolem
r. 3000 př. n- l.
Pájením mohou být spojovány všechny běžné kovy, Pájecí teploty jsou nižší než při svařování, tím
vzniká menší pnutí a napětí v důsledku rozdílných teplot. Nevýhody spoje: Především u pájení
naměkko je dosahováno jen malé pevnosti spojů, Především u pájení naměkko je dosahováno jen malé
pevnosti spojů, Pájené spoje jsou napadnutelné korozí – vzhledem k rozdílným materiálům pájky a
základního materiálu (rozdíly potenciálů).

Spojování kovů
•Svařování:
•tlakové (kovářské, …) – starověk
•
•
•
•
•
•
•
•
•
–tavné - od poč. 19. stol. (plamenem – kyslíko-acetylen. obloukem T = asi 3 100°C, v inertním
plynu, laserem, …)
http://fet.uwe.ac.uk/conweb/iron/arc1.jpg Výsledek obrázku pro kovářské svařování
http://www.dohnalknives.com/postup%2004.jpg

Svařované spoje: proces zhotovování nerozebiratelného spoje dosažením meziatomových vazeb mezi
spojovanými  díly při jejich ohřevu nebo plastické deformaci (popř. obojím). Svar – část svarového
spoje, vytvořená v dúsledku krystalizace roztaveného kovu (u tavného svařování) nebo plastické
deformace (svařování tlakové).
 - Výhody spoje: nerozebíratelný spoj - dlouhodobá trvanlivost spoje, vysoká pevnost; Nevýhody
spoje: změna vlastností a struktury materiálu v okolí spoje změna vlastností, vznik vnitřních pnutí
a deformací, velmi obtížně demontovatelné
Svařování – spojování kujného železa svařováním v ohni se používalo od r. 1000 př. n. l.
Pájené spoje hřídele s nábojem Výhody spoje: Pájením mohou být spojovány všechny běžné kovy,
Pájením mohou být spojovány všechny běžné kovy, Mohou být spojovány konstrukční součásti s velkými
rozdíly tloušťky stěn, Mohou být spojovány konstrukční součásti s velkými rozdíly tloušťky stěn,
Pájecí teploty jsou nižší než při svařování, tím vzniká menší pnutí a napětí v důsledku rozdílných
teplot. Pájecí teploty jsou nižší než při svařování, tím vzniká menší pnutí a napětí v důsledku
rozdílných teplot. Nevýhody spoje: Především u pájení naměkko je dosahováno jen malé pevnosti
spojů, Především u pájení naměkko je dosahováno jen malé pevnosti spojů, Pájené spoje jsou
napadnutelné korozí – vzhledem k rozdílným materiálům pájky a základního materiálu (rozdíly
potenciálů).

Lepení
•Spojování kusů z menší tloušťkou
•Nedochází k tepelnému ovlivnění materiálu
–Přírodní lepidla (gumy, pryskyřice, živočišná lepidla, vaječný bílek, kasein apod.) – pravěk,
starověk
–Syntetická lepidla (od průmyslové revoluce):
•Nitrocelulózová
•Epoxidová lepidla (dvoj složková lepidla)
•Polyurethanová
•Kyanoakrylátová sekundová lepidla
•methylamethakrylátová

Povrchové úpravy
•Za účelem dekorativních, protikorozních a mechanických (tvrdost, odolnost proti oděru) vlastností
•Povlaky:
–Organické (nátěrové hmoty, konzervační prostředky)
–Anorganické nekovové  (oxidické a konverzní povlaky, smalty)
–Kovové  (žárové nanášení – Zn,  Al; elektrolyticky,difuzí apod.)
•

Povrchové úpravy
•Organické povlaky:
–Od cca 5. stol. př. n. l.: nejstarší přírodní pryskyřice, vosky , rostlinné oleje (lněný,
ricinový), vaječný bílek, žloutek; šelak (produkt látkové výměny červce lakového)
–14. – 17. stol.: fermež  z lněného nebo konopného oleje, přírodní pryskyřice - kalafuna (z
pryskyřice borovic), mastix
–18. stol. – kopálové pryskyřice (damara)
–1910 - formaldehydové pryskyřice (první syntetické pryskyřice),
–1920 - nitrocelulózové laky,
–Od 1930 – chlór-kaučukové nátěry,  1931 - alkydové pryskyřice, aminoplasty a melaninové
pryskyřice, polyuretany
•

Mastix – pryskyřice ze středomořského stromu
Kopál – stromová pryskyřice pocházející ze Střední Ameriky
Historie používání ochranných prostředků je dokladována již ve Starověkém Římě.

Povrchové úpravy
–Nátěrový systém:
•základní nátěr -  dříve suříkové nátěry (Pb304) – již od cca 12. stol., až do 80. let 20. stol.
později chromanový aniont (toxické!), dnes – fosforečnan zinečnatý
•podkladová vrstva (mezivrstva)
•vrchní nátěr
•
vz1.JPG
Řez vrstvou malby na železném plechu: kov-suřík-zinková běloba-titanová běloba

Konzervační prostředky
•Včelí vosk: surový, žlutý – 62– 65°C; bělený – 60 – 70°C (zvyšuje se tvrdost vosku), je
hydrofobní, bariérový účinek, krátkodobý účinek v exteriéru cca 1 rok. •Mikrokrystalické vosky:
směsi uhlovodíků, teplota tání 60-93°C, životnost do 1 roku, horší rekonzervace. •Akrylátové
polymery a kopolymery – např. Paraloid, Veropal
•Konzervační oleje, vosky, roztoky, vazeliny

Anorganické nekovové a konverzní povlaky
•Konverzní povlaky  - fosfátování, chromátování •Oxidické povlaky – alkalické černění (brunýrování
- NaOH + NaNO3), anodická oxidace (eloxování hliníku)
•Patinování
•Smalty
•

Konverzní povlaky – vznikají při chemických úpravách kovu, kdy vznikají na povrchu málo rozpustné
produkty s obsahem podkladního kovu.

Výzdobné techniky kovů
•rytí
•cizelování, tepání
•inkrustace, taušírování /tauzie - vykládání kovů
(Pozn. marketérie – vykládání dřeva želvovinou, mosazí, cínem, slonovinou, mědí …/ intarzie
vykládání dřevem)
•niello
•lept
•filigrán
•smaltování - emailování
•damaskování
•pokovování (zlacení, stříbření, cínování)
•patinování
•
•
•

Rytí, cizelování
•
•
•
Cizelérské nástroje, čakany
Rytá a cizelovaná  výzdoba
obr. 17.jpg obr. 18.jpg phil_barnes_champleve_tools.jpg
rydla

Rytí, cizelování
•
•
•
Irán, Blízký východ,
19. stol., NM, tepaný, litý, rytý, vykládaný
Irán, Blízký východ, 19. stol., NM, tepaný, litý, rytý, vykládaný.jpg Západočeské muzeum v Plzni,
19. stol., Irán, kovany zlacený a stříbřený.jpg
Západočeské muzeum v Plzni, 19. stol., Irán, kovaný, zlacený a stříbřený

Cizelování, rytí
C:\Documents and Settings\Selucka\Plocha\Ála\a01.jpg C:\Documents and
Settings\Selucka\Plocha\Ála\a02.jpg
Italská dýka, r. 1500, rytá výzdoba
Jávský kris z 19. stol., zdobený cizelovaným
a vytlačovaným stříbrným plechem
Foto: G. Weland: Meče, dýky, tesáky - průvodce sběratele, 1997

Rytí, cizelování
•
•
•
Bulino
Bulino (z italštiny bulino – rydlo)
rydla
bulino.jpg rytecká výzdoba-bulino - mikro body vytvářející mnoho odstínů šedi pomocí odrazu a
absorbce světla . – kopie.jpg images.jpg

rytecká výzdoba-bulino - mikro body vytvářející mnoho odstínů šedi pomocí odrazu a absorbce světla
. – kopie

damascene_technique _DSC6056 false_damascene_FNL Obr. 11a.JPG
Tauzie
Plátování
Inkrustace

Obr. 5: Postup zhotovení inkrustace plátováním: 1 - zdrsnění podkladního kovu vytvořením mřížky, 2
- zatepání měkčí fólie nebo drátku na zdrsněný povrch, zahřátí povrchu pro zpevnění vazby mezi
oběma kovy; 3 - zakončení výzdoby (upraveno dle Finishing Techniques in MetalWork, Philadelphia
Museum of Art, 2015)
Obr. 3: Postup zhotovení tauzie do drážky: 1 - Do podkladního kovu je vrytá/vysekaná drážka; 2 -
zatepání vložky z měkčího kovového materiálu do drážky; 3 - zakončení výzdoby (upraveno dle
Finishing Techniques in MetalWork, Philadelphia Museum of Art, 2015)

Inkrustace
•
•
•
obr. 10.JPG obr. 9 b.JPG Obr. 11b.JPG Obr. 11a.JPG

Niello
16 niello.jpg
Zlato – niello“: Kapesní hodinky, Švýcarsko, 1902, UPM Praha
niello.jpg
Tavně-inkrustační proces – směs sulfidů kovů (Ag, Cu, Pb) se nanesou na připravený kovový povrch a
plamenem se nataví .

Příprava niella – taví se stříbro, měď olovo se sírou (vysoká teplota okolo 100% °C, nechá s
ezchládnout a rozdrtí se na prášek)
Připraví se povrch – rytím, leptáním, tepáním – nanese se niello a poté se opět taví při nižších
teplotách (°obdobně jako smalty ? 800 °C) – dojde k přitavení niella ke kovu.
Restaurování – čištit pouze mechnicky, doplnění lakem s černým pigmentem,.

Niello
Nádoba na vodu , 1120/30, zlacený bronz, niello, plátováno stříbrem (damascened silver),
Kunsthistorisches Museum Wien

Lept
•
•
•
Perská přilba Kulah-chud, 18. stol.. Lept. Tauzie, plátování zlatem
07 08

Způsob zdobení povrchu přilby odpovídá technice leptu, která byla od konce 15. století ve větší
míře
rozšířena. Jedná se o daleko jednodušší postup výzdoby než gravirování. Detail orientální přilby
dokladuje technologii výškového leptu, kdy do hloubky je vyleptáno pozadí (pravděpodobně leptací
kapalinou s obsahem kyseliny octové) a hlavní motiv zůstává na úrovni plochy zbroje. Přičemž
prohlubně vyleptané dekorace jsou vyplněny černou barvou (hovoříme o tzv. černém leptu), [Mudra
M.:Platnéřství, výroba zbroje, r. ………]. Na plochém reliéfu jsou místy zachované rovněž zbytky
pokovení stříbřením (viz tab. 4). Podrobnějším průzkumem bylo zjištěno, že byla použita tenká
stříbrná fólie, která byla vbita na zdrsněný povrch – tedy plátování. Zajímavé je, že nebyl
aplikován
amalgám stříbra, který byl používán ve spojení s černým leptem (obdobně jako amalgám zlata). Při
zahřívání se totiž olej smíchaný s barvou a rtuť odpařily a černá barva zůstala v pozadí motivu a
stříbro příp. zlato přilnulo na plochý reliéf.

Lept
•
•
•
obr. 15.jpg obr. 14.jpg

Filigrán
•
•
•
Irán, Blízký východ,
19. stol., NM, tepaný, litý, rytý, vykládaný
Křestní medaile, 1917,  Moravská galerie – Výzdobné techniky kovů I.
filigrany1.jpg 9.TIF

Filigrán je starověká technika, jejíž základem je drát, stáčený (tordovaný) do nejrůznějších
spirál, z
něhož se vytvářejí ornamenty [Konzervování a restaurování kovů, 2011, s. 485]. Drát je nejčastěji
stříbrný, doplněný granulací nebo jinými motivy .

Smalty/emaily
•
•
•
32.jpg full_n84a4i451k.jpg full_tyzgn5is8z.jpg full_ql55fr1lr3.jpg

Smalt je sklovina, vyrobená z měkkého (nízkotavitelného) skla, ke kterému jsou přidávány další
přísady, které snížují tavicí teplotu a usnadňují přitavení k použitému kovu.  Smaltovací barva
je obvykle vyrobena z křemičitého písku (oxid křemičitý), boraxu (kyselina boritá), suříku (oxidu
olovnato-olovičitého) je jedovatý, už se tam nedává První smalty jej obsahovaly) , sody (uhličitanu
sodného)   nebo potaše (uhličitanu draselného), případně dalších  surovin jako jeVýchozí čirá
sklovina se nazývá    fondant/flux ?? (flux a může být lehce zabarvena v různých tónech modré,
bílé, žluté, růžové. Přidáním 2 % až 3 % oxidů kovů je dosahováno různých odstínů výsledné barvy
Oxidy mědi se používají pro zelenou, kobalt pro modrou, železo pro červenou a hnědou  křída, kostní
moučka atd.  Přesné složení smaltu se liší nejen podle výrobců, jednotlivých odstínů, ale i kovu na
který jsou určeny.

Smalty/emaily
•
•
•
•Přihrádkový smalt (buňkový) – cloisonne („kloazoné“)
•Jamkový – champlevé (šamplevé) - neprůhledný
•Malířský – limóžský, email peint - průsvitný
•Translucidní (průsvitný) – base taille
•Okénkový, a joure (á žur) – průsvitný (vyplňuje síťku na kovu)
http://www.jewelsdujour.com/wp-content/uploads/2013/03/GOLD-DIAMOND-PEARL-AND-PLIQUE-%C3%80-JOUR-EN
AMEL-BUTTERFLY-PENDANT-BROOCH-VEVER-PARIS-CIRCA-1900.jpg

A joure – vyplňuje sítku vyřezanou v kovu avypaluje se na slídovou desku– v období secese
 Emailové barvy mohou být opakní (neprůsvitné), transparentní (průsvitné), opálové (mléčně zakalené
až měňavé).

Smalty/emaily
•
•
•
Dámské hodinky, MG, email, filigrán
http://www.vam.ac.uk/content/videos/e/video-enamelling-a-brooch/,
http://www.vam.ac.uk/content/articles/c/champleve-enamelling-1100-1250/
5A.jpg 2008BR4221_jpg_o.jpg

Smalty/emaily
Saliera (Slánka), Benvenuto Cellini, Florencie 1500-1571, zlato, smalt, slonovina, eben ,
Kunsthistorisches Museum, Wien

Smalty
•
•
•
Smaltované cedule
86-nahled-1166-cedule-kovove-smaltovane.jpg

 Při výrobě  průmyslového smaltu se používá termín frita: pro výchozí surovinu (základní bílou
opakní  hmotu), do které jsou přidávány barevné pigmenty

Pokovení
•Plátkové – metalizace (tenké plátky zlata cca 6 mikrometrů) •Žárové zlacení (amalgám Au), tl.
zlaté vrstvy cca 100 mikrometrů
•Galvanické (různé tloušťky)
•

Mezi nejstarší historicky používané techniky, známé již ve starověku, patří plátkové zlacení a
stříbření. Kov byl mezi dvěma oslími kůžemi vytepán do síly kovové fólie, která se na podklad
lepila pomocí různých pryskyřic. U tauzií jsou do podkladového kovu vyryty, či vysekány žlábky pro
vtepání zlatého nebo stříbrného drátu, či plátku kovu, který je na něj aplikován. Takto připravený
povrch kovu je natolik silný, že se může dále zdobit i jemným rytím. Další historicky známou
technikou je žárové zlacení nebo stříbření (žárové nanášení amalgámu zlata nebo stříbra), které
bylo v Evropě rozšířeno dlouhá staletí, zhruba od konce Doby římské, po období středověku,
přibližně až do 19. století  [History of gilding, 2000, s. 6].  Aplikovaný kov se rozpustí ve rtuti
a vzniklý amalgám se na povrchu základního kovu vypálí. Při tomto procesu dochází k difuzní vazbě
mezi oběma kovy a jeho životnost je velmi dlouhá. Po vypálení se povrch leští utažením a ne
broušením. Přestože tato techniky dosáhla  mistrovského zpracování, byla postupně nahrazována (i z
důvodu zdravotního rizika práce s rtutí) od poloviny 19. století elektrolyticky nanášenými
povlaky.  Obdobně mezi historicky nejstarší způsoby pokovování patří též cínování ponorem v
roztaveném cínu nebo jeho roztíráním po povrchu, ale i žárové cínování amalgámem cínu [Selwyn, L,
2004, s. 145].
Následují další způsoby aplikace pokovování na principu elektrochemických dějů, při kterých je
pokovovaný předmět ponořen do roztoku solí kovu. Pokovovací lázeň se chemicky rozloží a dochází k
přenosu kationtů jednoho kovu na povrch kovu druhého. K tomuto rozkladu dochází buď bez účinku
vnějšího zdroje proudu anebo pomocí elektrické energie procházející mezi dvěma vodivě spojenými
elektrodami (katodou – pokovovaným předmětem a rozpustnou kovovou anodou), kdy hovoříme o
elektrolytickém (galvanickém) pokovování. Prvním způsobem bezproudového elektrochemického
pokovování lze dosáhnout pouze tenkých pokovených vrstev, které mají většinou malou odolnost proti
poškození (může se jednat o vrstvy zlata, stříbra, ale i mědi či další kovy). Z tohoto důvodu i
předměty dokládající nejstarší aplikace tímto postupem se nalézají v muzejních sbírkách velmi
ojediněle. Používáno bylo na příklad na vědeckých přístrojích a hodinách [Metal plating and
patination, 1994, s. 148.]. V případě elektrolytického pokovování lze docílit libovolně silných
vrstev a jejich využití je spojeno se znalostí principu galvanického článku (L. Galvani, A. Volta),
který se v Evropě objevil až na konci 18. století.

Zlacení - plátkové
613e0c72-5b9e-43c7-8dc4-fa2df0f0e42e.jpg


Zlacení - žárové
firegilding.jpg h2_1983_413.jpg


Zlacení - žárové
Alegorie jara, 1569/1578, žárově zlacený bronz, Kunsthistorisches Museum, Vien


Výzdobné techniky
C:\Documents and Settings\Selucka\Plocha\Ála\a03.jpg C:\Documents and
Settings\Selucka\Plocha\Ála\a05.jpg C:\Documents and Settings\Selucka\Plocha\Ála\a04.jpg
Indický meč, konec 18. stol.,
zdobený emailem
Zlacený německý čajník, r. 1690
Indický meč, ocelová rukojeť
 vykládaná zlatem
Foto: G. Weland: Meče, dýky, tesáky -
průvodce sběratele, 1997
Encyklopedie starožitností, 1995

Výzdobné techniky kovů
•
•
•
relikviář.jpg
Relikviář sv. Maura, www.svatymaur.cz
historie00.jpg

Výzdobné techniky kovů
•
•
•
tepané, cizelované Ag sošky.jpg
Tepané stříbro, cizelované – sv. Maur
0í cizelerska dilna.jpg
Cizelérská dílna, pol. 18. stol. (ciz. čakany a kladiva)

Výzdobné techniky kovů
•
•
•
Svatováclavské korunovační klenoty - jablko
jablko_celek_1.jpg

Výzdobné techniky kovů
•
•
•
emailove-desticky01.jpg niello465x.jpg
Email – sv. Maur
niello – sv. Maur

Výzdobné techniky kovů
•
•
•
razene-casti-z-medi2.jpg emailove-cvikle164.jpg
Relikviář sv. Maura – ražené měděné ozdoby
Relikviář sv. Maura – emailové ozdoby
www.svatymaur.cz

Pokovení - galvanické
2-41.jpg

Železný předmět chceme pokrýt tenkou vrstvičkou mědi. Jako anodu použijeme kus mědi, pokovovaný
předmět bude katodou a elektrolytem bude roztok např. síranu měďnatého CuSO[4]. Situace je
schématicky znázorněna na pravém obrázku. Po připojení ke zdroji napětí se kladné ionty mědi budou
usazovat na povrchu záporné katody, záporné ionty SO[4] budou směřovat k anodě, reagovat na ní s
atomy mědi a jako molekuly CuSO[4] se budou vracet zpět do elektrolytu. Katoda se bude pokrývat
mědí, anody bude ubývat a koncentrace CuSO[4] v elektrolytu zůstane stejná. Měď bude
prostřednictvím elektrolytu přecházet z anody na katodu.
Proces pokovování obecného kovu stříbrem a zlatem na principu elektrodepozice
(tj. galvanické pokovování) byl poprvé oznámen a patentován Georgem Elkingtonem a Henrry
Elkingtonem v r. 1840, v Anglii [History of technology, Vol. V, 1958, s. 633].  V rámci rozmachu
průmyslové výroby byly postupně testovány a zaváděny další technologie pokovování různými kovy na
různý podklad včetně slitin železa. Současně se tedy rozvíjely postupy niklování, chromování nebo
zinkování.
Žárové zinkování ponorem v roztaveném zinku při teplotě cca 450 °C bylo patentováno v r. 1836
Johnem Sorelem pod názvem galvanizace [History of Technology, Vol. 5, s. 624]. Ochranné vlastnosti
zinku vůči železu byly známé již z Faradayovy práce ke galvanickému článku. Odtud tedy název
galvanizace, i když samotný způsob aplikace pokovení neprobíhá na základě galvanických dějů, ale
prostřednictvím tvorby intermetalických sloučenin zinek–železo. Praktické využití pozinkovaní
železa pro jeho umístění v exteriéru mělo významný vliv na růst průmyslové výroby od 40. let 19.
století.

Pokovení - galvanické
01.JPG _DSC6085.JPG

Elektrochemické vylučování niklu a chromu bylo objeveno již v první polovině 19. století.
Vrstva niklu je poměrně tvrdá, odolává poškrábání a je relativně odolná vůči korozi. Vzhledem k
tomu, že na ocel se těžko aplikuje přímo vrstva niklu, bývá pod ní mezivrstva mědi. Docílí se tak
sjednocení povrchu připraveného na pokovení niklem i vytvoření pevnější vazby mezi ocelovým
základem a konečným niklovým povlakem. Pokovení niklem je zpočátku lesklé, ale časem zachází
a tmavne, na rozdíl od chromu, který si ponechává lesklý třpytivý vzhled. Z tohoto důvodu bylo
postupně rozvíjeno i elektrolytické chromování.
Galvanické chromování je známo téměř stejně dlouho jako niklování, avšak trvalo delší dobu, než
bylo průmyslově zavedeno z důvodu nízké účinnosti lázně.
První masové chromování bylo zavedeno ale až v roce 1924 a to současně v Německu i Kanadě. Bylo
zjištěno, že pro dosažení vysokého lesku je třeba nanášet chromovou vrstvu na niklový podklad.

Výzdobné techniky
kovaný nůž s damascenskou čepelí
7.3.7.jpg